CRITERIOS HIGIÉNICOS DE DISEÑO DE LA MICROCERVECERIA por Antonio Couso (Hamsa Global)

Un diseño higiénico correcto garantiza que la instalación o el equipo se pueden limpiar de forma adecuada y que sus superficies y componentes resisten el contacto con los productos alimentarios y los productos químicos que se utilizan para la limpieza. Los protocolos de limpieza y desinfección se contemplarán en el proceso de diseño de las instalaciones y equipos. Debe tenerse en cuenta que los equipos o instalaciones que sean difíciles de limpiar necesitarán procedimientos más intensos o productos químicos más agresivos o ciclos de limpieza y desinfección de más duración. Todo esto da lugar a un coste más elevado de las operaciones de limpieza y desinfección, y a una mayor duración de las mismas por lo que se reduce la disponibilidad de tiempo para producción, y se produce mayor deterioro de los equipos y por tanto menor vida útil, mayores consumos de agua, productos químicos y energía y mayores vertidos. Por tanto un adecuado diseño higiénico puede tener una importante repercusión medioambiental.

Actualmente está cobrando fuerza el concepto de limpiabilidad que se define como la facilidad de una superficie, equipo o instalación para ser limpiada. Los métodos para evaluar la limpiabilidad consisten en someter el equipo a evaluar y otro de referencia al mismo proceso de ensuciamiento y de limpieza. La limpiabilidad del equipo se determina evaluando el crecimiento de los microorganismos después del proceso de limpieza al que se ha sometido al equipo.

Los resultados que se obtienen en estos ensayos proporcionan a las industrias alimentarias y a los fabricantes de equipos, una información valiosa que puede demostrar que los equipos cumplen con los requisitos de seguridad alimentaria dispuestos en las normativas europeas. Este método también se utiliza para mejorar el diseño de equipos y sus distintos elementos. Hay un método acreditado por ENAC para la evaluación de la limpiabilidad de los equipos mediante limpiezas CIP.

Por ejemplo en el caso de conducciones y tuberías, para facilitar su limpiabilidad deben cumplir entre otros los siguientes requisitos: las juntas de unión deben estar realizadas con material sanitario autorizado; las conducciones deben carecer de soldaduras y rugosidades internas; las tuberías, conducciones y válvulas deben tener una pendiente mínima del 1% para facilitar el escurrido y no presentar zonas muertas; las válvulas deben ser autovaciantes, para que no se produzcan acumulaciones de suciedad al interrumpirse el flujo; los cierres y juntas deberán resistir los cambios de temperatura a los que son sometidos.


Las superficies no deben presentar un riesgo toxicológico por lixiviación de componentes al alimento. Las superficies en contacto con el alimento deben ser resistentes a este, a los detergentes, desinfectantes y a todas las sustancias con las que tengan que entrar en contacto. Deben estar realizadas con materiales no absorbentes, algunas de las condiciones que deben cumplir son:

  • Evitar escalones debidos a la falta de alineación de distintas superficies.

  • En las juntas no deben existir fisuras en las que puedan quedar retenidos restos de suciedad.

  • Debe evitarse el uso de juntas tóricas en contacto con el alimento e impedir el contacto del producto con uniones roscadas.

  • Las esquinas deben tener, preferentemente, un radio igual o superior a 6 mm, el radio mínimo es de 3 mm. Se deben evitar las esquinas agudas, es decir, menores o iguales a 90º.

  • Las superficies en contacto con el producto deben tener baja rugosidad, sin imperfecciones como picaduras, repliegues y fisuras. La rugosidad es el conjunto de irregularidades que posee una superficie, Ra representa la rugosidad media. Las superficies en contacto con alimentos deben tener una rugosidad media Raigual o inferior a 0,8 μm.

  • Las soldaduras deben estar enrasadas, ser continuas y sin imperfecciones.


Las partes principales de los equipos deben ser fáciles de desmontar para que se pueda realizar su limpieza de forma relativamente rápida, seguida de su montaje. El acceso a todos los componentes debe ser libre y debe haber una buena separación entre el equipo y el suelo, de al menos 20 cm y un mínimo de 45 cm entre el equipo y las paredes. Todas las superficies en contacto con el alimento deben ser fácilmente accesibles además de para su limpieza y mantenimiento, para su inspección visual.

Los elementos del equipo, para facilitar la limpieza, se deben poder desmontar fácilmente a mano o con herramientas sencillas, sistemas fáciles de soltar son por ejemplo los tornillos de paso de rosca ancha o abrazaderas.

El diseño de los equipos utilizados en el procesado de alimentos debe facilitar el drenado de los líquidos procedentes de los alimentos, de la condensación o de los productos de limpieza y desinfección, que en caso de acumularse podrían suponer un peligro químico. Los sistemas de drenaje evitarán salpicaduras, se podrán limpiar fácilmente y tendrán la inclinación adecuada para facilitar la salida de efluentes.

Se deben evitar superficies horizontales, deben tener pendiente hacia un lado, de forma que el líquido fluya alejándose de la zona en contacto con el alimento. Las superficies diseñadas para evitar el estancamiento, son predominantemente convexas y redondeadas para propiciar la circulación de líquidos.

Es muy importante la integridad estructural de los materiales de construcción, de modo que las superficies no se alabeen o cambien de forma con las variaciones de temperatura y puedan causar el estancamiento de líquidos.

Los desagües deben permitir la limpieza del suelo, facilitando la evacuación rápida de desechos líquidos. Los desagües y canalones deber estar equipados con rejillas y sumideros para retener los restos sólidos.

Determinados equipos o elementos deben ser totalmente estancos para evitar la acumulación de suciedad, pero también para evitar otro tipo de problemas como son los contactos eléctricos o el mal funcionamiento de los equipos debido al mojado de piezas sensibles a la humedad.

Las zonas huecas del equipo, como los bastidores, se deben evitar en la medida de lo posible o deben sellarse herméticamente, siempre es prefiere la estructura maciza al tubo hueco y la estructura monobloque a la combinación de piezas, laminados, etc. Los elementos como placas de montaje, soportes, cajas de conexión, tapones terminales y cualquier otra pieza deberán estar soldados a la superficie y no unirse mediante orificios taladrados o roscados.

El aislamiento térmico del equipo se debe realizar de tal forma que el material aislante no pueda ser mojado por entrada de agua desde el exterior. La entrada de agua también puede dar lugar a una pérdida de rendimiento del aislante.

Las recomendaciones de clasificación internacional de protección que se deben satisfacer como mínimo al construir equipos para entornos sometidos a lavados intensos son las siguientes:

Normativa

Las instalaciones eléctricas e iluminación deben ser estancos para evitar el anidamiento de roedores e insectos o la acumulación de suciedad. Debe garantizarse la estanqueidad de todos los aparatos eléctricos en las zonas de manipulación de alimentos en las que se llevan a cabo operaciones de limpieza y desinfección. Los sistemas de iluminación también deben estar protegidos por compartimentos estancos, de forma que en caso de rotura no puedan caer sobre los alimentos y suponer un peligro físico. Además su diseño  debe permitir la limpieza fácil y evitar la acumulación de polvo.

Los materiales de construcción en la industria alimentaria deben ser resistentes a la corrosión, no tóxicos, mecánicamente estables, de fácil limpieza y no deben contribuir a la proliferación de microorganismos. Además deben ser completamente compatibles con el producto, el entorno, y los productos y los métodos de limpieza y desinfección. Su acabado superficial no debe verse afectado por las condiciones del uso al que se destinan.


En general, el acero inoxidable ofrece una gran resistencia a la corrosión, por ese motivo se usa mucho en la industria alimentaria. La gama de aceros inoxidables disponibles es grande y la selección de la calidad más apropiada depende de las propiedades corrosivas (no sólo por lo que respecta a los iones químicos involucrados, sino también al pH y la temperatura) del proceso y de los productos de limpieza y desinfección. La elección también estará determinada por otros factores como las tensiones a las que esté sometido el acero y a su soldabilidad, dureza, coste, etc.

Los aceros utilizados en la industria alimentaria son el AISI-304L (para procesos en que se ve sometido a bajos niveles de cloruro, bajas temperaturas y pH no ácido) y el AISI-316L, que se utiliza más comúnmente por su mayor resistencia a la corrosión. Si las temperaturas se acercan a 150º C, incluso los aceros AISI-316 pueden sufrir corrosión y puede que sea necesario el uso de aceros AISI-410, AISI-409, AISI-329.